خودکار سمیٹ مشین کنسول کی ڈیبگنگ اصول
خودکار سمیٹ مشین کنسول کی ڈیبگنگ اصول
1. جوگ ڈیبگنگ
جاگ ڈیبگنگ کا بنیادی مقصد خودکار وائنڈر کی انسٹالیشن، الیکٹریکل وائرنگ اور PLC پروگرام میں موجود مسائل کا پتہ لگانا ہے، تاکہ مستقبل میں ڈیبگنگ کے لیے اچھی بنیاد رکھی جا سکے۔
(1) ایکچیوٹرز کو دستی طور پر چلائیں اور مشاہدہ کریں کہ آیا ایکچیوٹرز عام طور پر کام کر رہے ہیں، جس میں بنیادی طور پر غیر مطابقت پذیر موٹرز اور سروو موٹرز کا اسٹیئرنگ، اور نیومیٹک ایکچیوٹرز کی کارروائی کی سمت شامل ہے۔
(2) جانچیں کہ آیا ہر ایک حد سوئچ اور قربت کا سوئچ کام کرتا ہے۔
(3) پروگرام کے آپریشن کی نگرانی PLC پروگرامنگ سافٹ ویئر کے ذریعے کی جاتی ہے تاکہ یہ معلوم کیا جا سکے کہ آیا انکوڈر اور کریکشن سینسر کے ان پٹ سگنلز نارمل ہیں۔
2. سمیٹ مواد کے بغیر ڈیبگنگ
مواد کے بغیر کمیشننگ کا مقصد کنٹرول سسٹم کی کارکردگی کو مزید بہتر بنانا اور مواد کے ساتھ کمیشننگ کے لیے تیاری کرنا ہے۔
وائنڈنگ سروو نوب کو خودکار وائنڈنگ سٹیٹ میں سوئچ کریں، سپنڈل نوب کو وائنڈنگ سٹیٹ پر سوئچ کریں، فٹ سوئچ کو دبائیں، سپنڈل گھومنا شروع کر دیتا ہے، سپنڈل کی رفتار کو مستقل رکھیں، اور دیکھیں کہ آیا سمیٹنے والی سروو کی حرکت کی رفتار مستقل ہے۔ سپنڈل کی گردش کی رفتار کو تبدیل کرنے کے لیے پوٹینومیٹر کو ایڈجسٹ کریں، دیکھیں کہ آیا کیبل سروو کی حرکت کی رفتار اس کے مطابق بدلتی ہے۔ اگر مندرجہ بالا افعال حاصل کیے جاسکتے ہیں تو، بیلٹ ڈیبگنگ کو انجام دیں۔
3. سمیٹ ٹیپ مواد کی ڈیبگنگ
(1) وائرنگ کی خرابی۔ وائنڈنگ ٹیپ میٹریل ایڈجسٹمنٹ پہلے کم رفتار اور پھر تیز رفتار کی ترتیب کو اپناتی ہے۔ کیبل کی خرابی پر توجہ دیں۔ بہت سے عوامل ہیں جو غلطیوں کا سبب بنتے ہیں۔ غلطی کا تجزیہ کرتے وقت، مکینیکل اور PLC پروگرام دونوں سے ایک جامع تجزیہ کیا جانا چاہیے۔ اگر وائرنگ کی خرابی کی قدر تصادفی طور پر تبدیل ہوتی ہے، سائز سے قطع نظر، PLC پروگرام میں مانیٹرنگ فنکشن کے ذریعے بھیجنے کی نبض کے وقت اور حساب کو چیک کریں کہ آیا کوئی خرابی تو نہیں ہے۔ اگر خرابی کی قیمت طے کی گئی ہے تو، چیک کریں کہ آیا تار کے قطر کے حساب کتاب، تار کے قطر کے معاوضے، اسپنڈل پلس نمبر کا پتہ لگانے وغیرہ میں کوئی خرابی ہے یا نہیں۔ مسئلہ: اگر غلطی کی قدر بتدریج بڑھ جاتی ہے، تو توجہ اس بات پر مرکوز ہونی چاہیے کہ آیا اس پر جمع غلطی ہے یا نہیں۔ ترتیب کی لائن.
(2) سمیٹنے والی پارکنگ کی جڑت۔ کمیشننگ کے عمل کے دوران، موڑ کے بہت سے سیٹوں کی خرابی جڑتا کی وجہ سے ہوتی ہے جب تکلا مختلف ماسز اور مختلف رفتاروں پر رک جاتا ہے۔ یہ پایا گیا ہے کہ مزاحمت کی خرابی معیار اور رفتار کا ایک بائنری فعل ہے، اور اس کے مخصوص تعلق کا تعین کرنا مشکل ہے۔ آخر میں، جڑتا معاوضہ استعمال کیا جاتا ہے. اس وقت پیدا ہونے والی مزاحمتی خرابی کی جانچ کریں جب سب سے بڑا ماس کوائل سب سے زیادہ رفتار سے رک جاتا ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ سپنڈل کم رفتار سے کام کرنے والے علاقے میں داخل ہو، اور ایک جڑتا معاوضہ گتانک متعارف کرائیں۔ جڑواں معاوضے کے گتانک کی قدر عام طور پر بہت چھوٹی ہوتی ہے، جس کا تعین آزمائش اور غلطی کے طریقہ کار سے ہوتا ہے۔ اگر قدر بہت زیادہ ہے، تو اس کی وجہ سے مقررہ فاصلے تک پہنچنے سے پہلے تکلا شروع ہو جائے گا اور کئی بار بند ہو جائے گا، جس سے کارکردگی متاثر ہو گی۔ اگر قدر بہت چھوٹی ہے تو، سمیٹنے کی اصل مزاحمت مقررہ فاصلے سے تجاوز کر جائے گی۔
(3) تار قطر کا معاوضہ۔ چونکہ مختلف ٹرانسفارمر مینوفیکچررز کے پاس کنڈلی کی تنگی کے لیے مختلف مخصوص تقاضے ہوتے ہیں، اس لیے اس قدر کو ٹرانسفارمر بنانے والے کو تار کے قطر اور مخصوص انڈیکس کی ضروریات کے مطابق جانچنے کی ضرورت ہوتی ہے، اور ٹیسٹ کے نتائج کو تجربے کی میز میں کھینچا جا سکتا ہے۔
